压吹出。常用的是机械、液压顶出两种。 对机械顶出装置，注塑机顶杆可放在动模座的中心， 也可放在动模座的两侧，对液压顶出装置，顶杆放在动模 座的中心部位，对液压机械式的顶出装置，一般机械顶杆 放在动模座的两侧，液压顶杆放在动模座的中心。气压吹 出需要增设气源和气路，很少用。 注塑机动模座顶杆大小、位置与模具顶出装置相适应， 注塑机顶出装置的顶出距离D应大于或等于塑件顶出距离 Hl，如图5—16所示。

  • 1．大水口模架 • 总共有4种型式：A型、B型、c型、D型，如图4—1所示：

  为使图纸简洁，模架图省略剖面线。在国外很多模具装配 图都不画剖面线。 为更清楚的了解模架结构，此处列出 了大水口A，D，C三种类型的三维结构，如图

  小水口模架就是指采用点浇口的模具所选用的模架， 总共有8种型式：DA型、DB型、DC型、DD型、EA型、 EB型、EL型、ED则．其中以D字母开头的4种型式适用 于自动断浇口模具的模架，如图4—3所示。

  则可选用小水口模架的DA，DB，DC，DD形式，设计的 模具大致结构如图所示(DB形式模架)。模架型号为： S1520一DB—I一40一40—60。

  当塑件侧壁有通孔、凹穴、凸台等时，其成型零件就 必须做成可侧向移动的，否则，塑件无法脱模。带动型芯 侧向移动的整个机构称为侧向抽芯机构或横向抽芯机构。 侧向抽芯机构种类很多，最常见的有斜导柱侧向拙芯机构， 其结构与工作原理如图所示。 • 斜导柱抽芯注塑模具可大致分为：斜导柱在动模、滑块 在定模；滑块在动模、斜导柱在定模；斜导柱和滑块同在 定模；斜导柱和滑块同在动模四种结构形式。

  注塑机模座间距是指注塑机动模座和定模座之间的间 距，Sk是注随机动模座与定模座之间的最大模座间距； 注塑机模座行程S是指动模座在开闭模中实际移动的距离， 模具闭合高度Hm是指模具合拢时的高度，如图5—10所 示。

  塑化量是注塑机每小时能塑化塑料的质量(g／h)。根 据注塑机的塑化量，确定多型腔模具的型脾数n，其计算 公式如下：

  注塑时，螺杆作用于塑料熔体的压力，在熔料流经机筒、 喷嘴、模具的浇注系统后，在 • 型腔中余下的压力即为模腔压力(一般为20MPa一 40MPa)，该压力在型腔中产生一个 • 使模腔沿分四面胀开的涨模力F，该力的大小为：

  主要用来加工纤维素硝酸脂和醋酸纤维一类的塑料，直到 1932年，德国弗兰兹、布劳思(Franz、Bra Mn)厂生产 出全自动柱塞式卧式注塑机。随着塑料工业的发展，注塑 成型工艺和注塑机也一直在改进和发展，1948年，注塑机 的塑化装置开始使用螺杆，1959年世界第一台件复螺杆 式注塑机问世，这是注塑成型工艺技术的一大突破，推动 了注塑成型工艺的广泛应用。 注塑成型设备主要是用来成型塑料制品，所以注塑成 型设备俗称注塑机。如图所示为一台往复螺杆式注塑机、 主要由合模装置、注塑装置、液压传动系统和电气控制系 统组成。

  双分型面注塑模具具有两个分型面，如图所示。标有 A--A符号处为第一次分型面，B—B符号处为第二次分型 面。第一次分型的目的是拉出浇道的凝料，第二次分型拉 断进料口使浇道的凝料与塑件分离，从而顶出的塑件不需 要再进行去除浇道凝料的处理。 • 双分型面注塑模具常用于点浇口进料的单型腔或多型 腔模具。点浇口直径通常为1mm左右。

  • 3．按注塑机用途分类 • 按用途可分为通用和专用注塑机。专用注塑机又可分热

  • 4．按合模装置的特征分类 • 按合模装置的特征可分为液压式、液压机械式和机械 •

  式，如图5—8所示。 液压式合模装置是利用液压动力与液压元件等来实现 模具的启闭及锁紧的，在大、中、小型机上都已得到普遍 应用，如图5—8(a)所示。液压机械式是液压和机械相联 合来实现模具的启闭及锁紧的，常用于中小型机上，如图 5—8(b)所示。机械式合模装置是利用电动机械、机械传 动装置等来实现模具的启闭及锁紧的，目前应用较少。

  在介绍各种注塑模具结构之前，先对注塑模具结构做 概括性的说明。 • 注塑模具分为动模和定模两大部分，定模部分安装在 注塑机的固定座板上，动模部分安装在注塑机的移动座板 上。注塑时，动．定模两大部分闭合．塑料经喷嘴进入模 具型腔。开模时，动、定模两大部分分离，然后顶出机构 动作，从而推出塑件。 • 根据模具上各个部件所起的作用，注塑模具可分为以 下几个部分。

  • (4)多工位注塑机· • 前述注塑机也可称单工位注塑机。 • 多工位注塑机的特点是注塑装置或合模装置具有两个

  以上的工作位置。分为单注塑头多模位、多注塑头单模位 和多注塑头多模位注塑机三种。 ‘ • 如图5—5所示为单注塑头多模位注塑机，图5—6所示 为多注塑头单模位注塑机，图5—7所示为多注塑头多模 位注塑机。这些注塑机主要用来成型两种以上颜色或物料 的制品，可实现多模注塑，适应大批量生产，能提高生产 效率。

  出距离调整和合模松紧程度的调整及加热线路、冷却水管 等配套部分的安装、试模。 • 1．预检 模具安装前，应根据模具装配图对其进行检测验证意事项。 • 2．吊装与紧固 • 首先将注塑机全部功能置于调整手动控制状态，根据模 具图上标示出的吊装位置及方向，并按一定的吊装方式吊 起模具(尽量将模具整体吊起)。

  杆(柱塞)作一次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最 大注出量。理论注塑量一般有两种表示方法：一种规定以 注塑聚苯乙烯(Ps)塑料(密度约为18／cm3)的最大克数 为标准，称之为理论注塑质量；另一种规定以注塑塑料的 最大容积(cm3)为标准，称之为理论注塑容量。 2．实际注塑量(质量或容量) 根据真实的情况，注塑机的实际注塑只是理论注塑量的80 ％左右

  • 4．2．1 标准模架分类 • 按进料口(浇口)的形式模架分为大水口模架和小水口模

  架两大类，香港地区将浇口称为水口，大水口模架指采用 除点浇口外的其他浇口形式的模具(二板式模具)所选用的 模架，小水口模架指进料口采用点浇口模具(三板式模具) 所选用的模架。

  • (6)冷却和加热系统ຫໍສະໝຸດ Baidu• 为了使熔融塑料在模具型腔内尽快固化成型，提高生

  产效率，一些塑料成型时必须对模具进行冷却，通常是在 模具上开设冷却水道，当塑料充满型腔并经一定的保压时 间后，水道通以循环冷水对模具进行冷却。 另外，一些塑料成型时对模具有一定的温度要求模具 内部或四周安装加热组件。 大部分的热塑性塑料成型时 需对模具进行冷却。

  • (4)侧向抽芯机构 • 塑件上的侧向如有凹、凸形状的孔或凸台，这就需要

  有侧向的凹、凸模或型芯来成型。在塑件被推出之前，必 须先拔出侧向凸模或抽出侧向型芯，然后方能顺利脱出。 使侧向凸模或侧向型芯移动的机构称为侧向抽芯机构。 (5)顶出机构 顶出机构是指模具分型以后将塑件顶出的装置(又称脱 模机构)杆、复位杆、顶杆固定扳、顶板、主流道拉料杆 等组成。

  5．1 注塑成型设备的分类 • 近年来注塑机发展非常迅速，种类日益增多，分类方式也 较多。至今还没形成完全统一标准的分类方法，目前用得 比较多的分类方法有以下几种。 • 1．按设备外形特征分类 • 这是根据注塑装置和合模装置的相对位置做的分类， 据此注塑机分为卧式注塑机、 • 立式注塑机和角式注塑机‘ • (1)卧式注塑机 • 如图，卧式注塑机是最常见的型式。其合模装置和注 塑装置的轴线呈水平一线排列。它具有机身低，易于操作 和维修、自动化程度高，安装较平稳等特点。目前大部分 注塑机采用这种型式。

  用大水口模架的A，B，C，D 形式，设计的模具大致结构如图所示(B形式模架)。其模 架型号为： 1520—B—I一40—40—60，该代码表示规格为大水口、 长×宽150mm×200mm、B 类型、凸边、A板厚度40mm、B板厚度40mm、C板厚 度60mm的模架。

  • 4.1 概述 • 前面已经提到：模具设计主要是形成产品外形的凹、凸 •

  模零件以及开模和脱模方式 的设计，模具上的大部分零部件可以直接选购由专门厂家 生产的标准件，尤其是模架的直 接选购，大大节约了模具制造时间和费用。现在，厂家设 计制造出一套中等复杂程度的泞 塑模具，10天左右的时间即可完成。

  模具标难件在不同的国家和地区有小小的差别，主要 是在品种和名称上有区别，但所具有的结构绝大多数都是一样 的。 • 本章介绍的模具标被是流行于广东珠江三角洲地区的 港台标准，与国家的标准结构绝大多数都是一样的，在型号命 名及品种分类上有些不同。本章的目的是使读者熟悉可供 选购的模架及其他零部件的结构并能正确地选用。读者在 工作中选购模架及其他标准件时，应向有关厂家索取详细 的供货资料。

  由模具的动、定模有关部分所组成通常是由凸模(成型塑 件内部形状)、凹模(成型塑件外部形状)、型芯、嵌件 和镶块等组成 (2)浇注系统 熔融塑料从注塑机喷嘴进入模具型腔所流经的模具 内通道称为浇注系统主流道、浇口及冷料井等组成。 (3)导向机构 为了确认和保证动、定模之间的正确导向与定位，通常在 动、定模部分采用导柱、导套或在动、定模部分设置 互相吻合的内外锥面导向。

  的一部分，由于篇幅有限，摘录的各大小模架尺寸规格间 隔较大，其实就是很细的，最大的目的是使读者了解模架的 供货状况。另外，为学生进行模具课程设计’提供模架选 择资料，而不是作为具体资料介绍给读者。标准模架图例 详见本书附录B。

  风格以及模具制造所具有的生产设备有关。此处以图4— 7所示的具体的塑料件为例，来说明怎样选用模架。

  水口的EA，EB，EC，ED型号模架，模架尺寸的大小及 各板的厚度都能够准确的通过塑件的尺寸自己选定，根据所选个 同类型的模架，设计的模具结构大致如图4—8所示，由 于图形较简单，省略了剖面线。