长沙晚报3月20日讯（全媒体记者 徐运源）磨削加工是精密零件的关键工艺，磨床的精度决定了加工零件的质量。多年来，我国在该领域一直受制于欧美工业发达国家，每年要花费巨额资金从国外进口高档精密磨床，今后这一窘境将会得到一定的改善。20日，湖南中资集团湖南高创海捷工程技术有限公司在长沙举行新产品发布会，发布超精密数控外圆磨床。该磨床加工的零件圆度误差在0.3微米以内，相当于一根头发直径的1/250。

　　超精密数控外圆磨床用于轴类零件内外圆表面的高精度磨削加工。轴类零件是一种量大面广的机械零件，比如汽车发动机变速箱的传动轴、电动机转子轴等，其精度影响着整个机械甚至整台设备的精度、寿命、效率。通常情况下，这类大批量生产的轴，用普通精度的外圆磨床加工就能满足规定的要求，但在某些领域，对轴的精度要求比较高，如精密机床的主轴、精密量具量仪的主轴，以及航空航天领域的一些精密零件等，这就需要超精密数控外圆磨床。

　　然而，我国高档精密磨床90%以上依赖于国外进口。2019年，工信部推出补短板重大专项，湖南两家企业入围，湖南高创海捷工程技术有限公司（以下简称“高创海捷”）承担研发的超精密数控外圆磨床就是这里面之一。

　　“我们研发的超精密数控外圆磨床主要有两个创新点。一是国产化率达90%以上，摆脱了受制于国外进口限制的被动模式。二是机床结构创新，采取主轴旋转型结构的头尾架实现磨削精度自动补偿，保证了磨床磨制零件的圆度误差在0.3微米以内，相当于一根头发直径的1/250。”高创海捷技术顾问、湖南大学国家高效磨削工程技术研究中心原总工程师宓海青说。

　　“在正常工作环境下精度能够达到0.3微米，如果机床在恒温恒湿高洁净度的工作环境下，精度还能更加进一步提高。”高创海捷董事长刘勇介绍，0.3微米的精度指标相比一般的磨床精度高出一个数量级，攻关技术难度非同一般。

　　宓海青回忆，当时试磨件的圆度精度只能达到0.6～0.8微米，与项目要求指标0.3微米相差甚远，通过反复分析才找到症结所在——机床头尾架本身的主轴圆度精度不够高，于是重新制作了六根头尾架主轴，并从中挑选了两根精度最好的主轴，再请有经验的技师精心装配，新组装的磨床才磨出了圆度精度≤0.3微米的试磨件。

　　2023年7月，该项目通过国家机床质量监督检测中心检测，各项指标均达到或超过任务书要求。“磨床后续工作主要落实在市场推广上，替代进口。应用主要是针对国防工业、航天航空工业及船舶工业等行业关键轴类零件的外圆磨削加工，并能根据市场需求，扩展到新能源汽车电机轴生产线、油泵油嘴生产线等领域，销售价格预计仅为进口同种类型的产品的1/4～1/3。”宓海青介绍。

　　当前，长沙全球研发中心城市建设全力推进，新质生产力发展火热。湖南中资集团董事长周建武和记者说，接下来将继续打造精密机床制造高地，加大研发投入，创建中资研究院，下设新能源电机、高效磨削、公铁两用钢轨铣磨车、流体动力学等4个工程技术研究室，加强与科研机构、高校院所的合作，建设成具有国际领先水平的科学技术创新平台。