欢迎光临~hth官网app
语言选择：
∷
∷
∷
时间: 2024-03-31 01:48:22 | 作者: 新闻中心
(4)模架 将压铸模各部分按一定规律和位置加以组合 和固定，组成完整的压铸模具，并使压铸模能够 安装到压铸机上进行工作的构架。通常可分为三 个部分：
(一)研究、消化原始资料 ①收集有关压铸件设计、压铸成型工艺、成型设备、模具制
造知识、机械加工及特种加工工艺等资料，并加以整理、汇 总、消化，以备在模具设计时借鉴应用。 ②研讨和消化压铸件图 压铸件的功能和装配关系 使用部位和组装部位的精度和强度要求 ③了解和熟悉现场真实的情况 模具制造的加工能力和技术水平 现有设备的状况
4、压铸件侧凹凸部位的处置 采用侧抽芯机构：根据经济性及批量 选用简单的侧抽芯形式--手动抽芯机构和活动型
2、拟定浇注系统的总体布置方案 根据压铸件结构特点、几何形状、型腔的排气条
的位置、形式、尺寸、导流方向、排溢系统的设 置等做综合考虑，并初步确定 内浇口的位置和形式，是决定金属液的填充效果 和压铸件质量的重要因素。
① 选择有利于模具加工的基准面 ② 选择有利于压铸成型的基准面 ③ 确定型腔数量及布局形式，测算投影面积 ④ 确定压铸件的成型位置，分割定模和动模各自所 包含的成型部分的分配状况，确定各成型零件的结 构组合形式和固定方法 ⑤ 避免压铸件留在动模一侧 ⑥分型面往往是模具设计和制造的基准面
(1) 成型零件 决定压铸件几何形状和尺寸精度的 零件。形成压铸件外表面的称为型腔；形成压 铸件内表面的称为型芯。如图中的定模镶块13、 动模镶块22、型芯15、活动型芯14。
(2) 浇注系统 连接压室与模具型腔，引导金属液 进入型腔的通道，由直浇道、横浇道、内浇道 组成，如图中浇口套19、导流块21组成直浇道， 横浇道与内浇道开设在动、定模镶块上。
(6) 加热与冷却系统 为了平衡模具的温度，使模具在 合适的温度下工作，压铸模上常设有加热与冷却 系统。
充分发挥压铸设备能力、最大限度满足成型工艺要 求、高效低耗 ➢ 拟定模具结构方案： 绘制装配草图，初步确定各部分结构；绘制装配草 图时，可将配合结构及零件局部剖视以便于及时发 现问题 ➢ 拟定模具结构初步设计的具体方案，应最大限度地考虑以下方面 1、确定模具分型面
4、压铸件工艺性分析，一般应注意分析以下几个问题 ①合金种类及技术性能能否满足使用性能 ②压铸件的结构是不是有利于金属液的填充 ③壁厚、壁的连接方式、肋等结构能否满足压铸工艺 ④成型能否达到尺寸精度、形位精度及表面技术方面的要求 ⑤有无侧抽芯部位，有无改变结构避免侧抽芯的可能性 ⑥有无型芯交叉现象，怎样避免 ⑦基准面是否有利于模具制造和后加工的定位需要 ⑧小孔、深孔、螺纹等的压铸能否满足压铸工艺的要求
芯的模外抽芯机构或开模后再用人工脱芯 借用开模力或外力驱动的侧抽芯机构---在计算抽
5、确定主要零件的结构与尺寸 根据压射比压、压铸件投影面积、型腔深度测算确定： ①型腔的侧壁厚度 ②支承板的厚度 ③依次确定型腔板、动模板、动模座板、定模座板的厚度 以及它们的相关尺寸 ④确定模具导向形式位置和主要尺寸 ⑤确定压铸模的定位方式、安装的地方和固定形式 ⑥确定各结构件的连接和固定形式 ⑦确定模具的温度调节方式，布置冷却或加热管道的位置和 尺寸。
(二)、对压铸件进行工艺性分析 1、成型工艺的角度分析压铸件的结构 2、合金材料、形状结构特点、尺寸精度等技术要求
构和特殊工艺措施的结构及形式，应与设计者沟通， 在满足使用要求前提下进行局部修改，以达到满足 压铸成型工艺和简化模具的目的。
1、组成：压铸模由定模和动模两大部分所组成。 2、安装：定模固定在压铸机的定模安装板上，浇注系
统与压室相通。动模固定在压铸机的动模安装板上， 随动模定装板移动而与定模合模、开模。 3、动作过程：合模时，动模与定模闭合形成型腔，金 属液通过浇注系统在高压作用下高速充填型腔；开模 时，动模与定模分开，推出机构将压铸件从型腔中推 出。 4、压铸模的基本结构如图5-1所示。
1) 支承与固定零件。包括各类套板、座板、支承板、 垫块等起到装配、定位、安装作用的零件，如图 中的动模座板1、垫块2、支承板3、动模套板4、 定模套板11、定模座板12。
2)导向零件。确保动、定模在安装和合模时精确定 位，防止动、定模错位的零件，如图中的导柱23、 导套20。
3) 推出机构。压铸件成形后动、定模分开，将压 铸件从压铸模中脱出的机构，如图中的推杆26、 复位杆27、推板29、推杆固定板30、推板导柱24、 推板导套25等。 (5) 抽芯机构 抽动与开合模方向运动不一致的活动 型芯的机构，合模时完成插芯动作，在压铸件推 出前完成抽芯动作，如图中的限位块5、螺杆6、 弹簧7、滑块8、斜销9、楔紧块10、活动型芯14等。
