压铸模具讲解

时间: 2024-02-06 20:50:34 |   作者: hth官网首页

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  1、压铸模具 一压铸模具在生产中的作用1.压铸模具是压铸生产中重要的工艺装备，它对生产能否顺顺利利地进行,铸件质量的优劣起着很重要的作用，它与压铸生产的基本工艺、生产操作存在着互相影响又互为制约的关系。2.其及其重要的作用是：（1）.决定着铸件形状和尺寸公差级；（2）.浇注系统决定了熔融金属的填充状况； （3）.控制和调节压铸过程热平衡；（4）.模具的强度限制了压射比压的最大限度；（5）.影响着压铸生产的生产效率。 二压铸模具结构下面通过对压铸模结构介绍，分析模具中每一个构件的作用、对模具基本结构及形式、固定方法、选用材料及热处理等有一个初步的认识和了解。以下是一套冷式机常见的压铸模结构拆装图：从压铸模结构拆装图可

  2、以看出,压铸模主要是由定模和动模两个部分所组成，定模和机器的压射部分相连并固定于其头板上.动模则安装在压铸机的中板上，并且随机器中板的移动而和定模合拢或分离。三压铸模具的构件及其作用1.定模（通常又叫前模） ：见下图。定模是压铸模的主要组成部分, 定模和压铸机的压射部分相连，并固定在压铸机压射部分和浇注系统相通，是压铸件型腔的重要组成部分。主要由定模镶块、定模套板、导柱、锲紧块、斜导柱、浇口套、定模抽芯机构等部分所组成。动模定模2.动模（通常又叫后模） ：见上图。 动模是压铸模的另一个重要组成部分, 动模是和定模形成压铸模成型部分的另一个整体，它一般固定在压铸机中板上，随中板作并合运动，与定模部分

  3、分开合拢。一般抽芯机构和顶出机构大多在这个部分。3. 抽芯机构（通常又叫行位） ：作用: 抽动与开模方向运动不一致成型零件的活动型芯机构。抽芯机构最重要的包含：斜导柱、侧面型芯、滑块、导滑槽、限位块、螺杆、弹簧、螺母、螺钉等部分所组成。如下图所示。4.斜销（通常又叫斜导柱）：见下图。 作用: 在开模过程中,强制滑块运动,抽出芯型。有内抽芯和外抽芯两种，其断面形状多采用扁圆形，防止抽芯时拉伤滑块。主要参数: 斜角的大小和抽芯力大小、抽芯行程长短、承受弯曲度力大小有关。斜角的数值一般取：10、15、18、20、25。 斜销直径取决型芯包紧力的大小,斜销长度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (510)

  4、cm材料: T8A、T10A、 热处理： HRC：5055 。5.导滑槽：见下图。作用: 限定滑块运动轨迹的组件。 材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 4247。6.滑块：见下图。 作用: 连结型芯和斜销配合作抽芯运动的组件,和斜销配合共同完成抽芯动作。现场生产时要求滑块和导滑槽配合适当，其抽拔距离不能超过导滑槽长度的2/3，合模时滑块应受一定的预紧力，防止金属液窜入导滑槽，致使滑块卡死。参数: 滑块的高度B ，宽度C按型芯尺寸决定，滑块的长度A与B、C有关，为使滑块工作时稳定要求 A0.7C AB。材料: T8A、T10A、40cr 热处理： HRC 4247。7.限位块：

  5、见下图。作用: 滑块抽出后要求稳固保持在一定位置上，以便于再次合模时斜销准确插入滑块斜孔,使滑块准确复位。 主要参数: 抽拨总距离 = 抽芯距离 + 安全值。 材料: T8A、T10A 。 8.螺钉: 见下图。作用：用于固定限位块在动模套板上。 9 .弹簧、螺杆、螺母: 见下图。 滑块运动后依靠弹簧张力使滑块紧贴在限位块的侧面。主要参数: 弹簧张力滑块的自身重量 , 确保滑块定位准确。10.楔紧块（通常又叫斜楔）：见下图。 作用：承受反压力，防止滑块在压射过程中后退。参数：楔紧斜度角 = 斜销角度 + 35紧固形式： 定位螺钉紧固。 材料: T10A 。 热处理： HRC4250。 工 11.

  6、液压（油缸）抽芯机构:见上图。 主要由液压油缸、行程控制开关、行程控制开关连接杆、侧抽型芯、侧抽型芯连接套、油缸固定板、油缸支撑块、等部分所组成。 要求液压油缸一律使用耐高温的油缸（指定供应商购买）。 12.动模套板（通常又叫B板）: 见下图。作用：起固定支撑定模镶块作用，定模套板受拉伸、弯曲、压缩三种应力。因此,此板尺寸和模具质量,刚性关系紧密，应充分重视。材料：45#S50C 。 13.定模座板（通常又叫A板）：见上图。作用：一端面紧固在压铸机头板上，使模具压紧定位，另一端面和模体结合承受机器压力，二个端面要求有足够受压面积,压铸机射咀和压室安装孔要求配和精确。材料：45#S50C。14.鎶

  7、芯、镶件、镶针：作用：用来形成鋳件在开模方向或不在开模方向孔或凹位，形状和尺寸按产品要求。材料： H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC55 、W400。热处理：HRC4852 。15.定模镶块（模仁、型腔）、动模镶块（模仁、型芯）、行位件（型芯）：见下图。此为成形压铸件尺寸零件，其型腔尺寸确定：由铸件尺寸 + 相应铸件收缩 。 各种合金收缩率分别为A：0.30.7 Zn：0.30.6Mg：0.40.8（0.55） C：0.51.0（%）镶块的壁厚尺寸确定：据铸件形状和尺寸大小来确定。材料：H13、DAC、SKD61、DH31S、 8407、 8418、DAC5

  8、5 、W400。热处理：HRC4852 。 16.浇口套、冷却水套：见下图。作用：浇口套构成直浇道，保证压射冲头动作顺畅，确保金属液压力传递和填充平稳，浇口套的直径据铸件所需比压和铸件的重量选定。要求内側面表面光度高。对于冷室压铸机模具的制作精度要求更高，影响锤头寿命。浇口套材料： H13、DAC、61、8407。冷却水套材料 ：45 #。热处理：HRC4650 。17.分流锥: 见下图。调整直浇道的截面积，改变金属液流向，减少金属液消耗量。内部设有冷却系统。材料：H13、DAC、61、8407。 热处理：HRC4650 。 18.导柱和导套、中托司: 见下图。导柱和导套：起导向作用,保证动、

  9、定模在安装和合模时的正确位置,导柱和导套应有足够的刚性和耐磨性,要求配合间隙合理，模具较大时应开设储油槽，或开排气。导柱直径：F.(F:模具分型表面积K：系数0.070.09)。 材料： T8A 。导柱高度：为确保合模时安全,导柱高度应大于最高型芯高度。 热处理： HRC5055。中托司: 起导向作用,保证推板（顶针板）、固定板在顶出时正确位置。19.顶针（司筒针）: 见下图。作用：和其它顶出组件配合顶出铸件。顶针布置应使铸件各部位受顶压力均衡，据铸件形状和要求不同，顶针有不一样的形状（圆、方、异形）。 材料： H13、61、SH51。一律使用大同标准的耐热顶针。20.顶针面板（推板）、顶针底板（

  10、固定板）、顶杆（复位杆、回针）: 见下图。顶针面板（推板）：承受压铸机顶出杆作用力,沿导柱运动。材料：45。顶针底板（固定板）：固定顶杆复位杆等零件沿导柱运动。材料：45。顶杆（复位杆、回针）：模具合模时保护项针、顶出机构回位用。 21. 支撑块（方铁、模脚）: 见下图。端面紧固在压铸机墙板上,另一端和模体结合承受机器锁模力,并承受顶出铸件时的顶出反力。紧固形式必须可靠，其高度尺寸要满足完成顶出铸件动作。 材料：45。 22. 垫块（支撑块、撑头）：见上图。对模具起支承作用，提高后模刚性，减少生产时由机器冲击波而引的模具瞬间变形。材料：45#钢。23. 排气板（散气板）：见下图。作用：铸件成型

  11、时排除模具型腔中的卷气。材料：H13、DAC、61、8407。 热处理：HRC4247 。24. 吊环孔、打模孔、开模角、码模槽：见下图。吊环孔：吊装模具用。一般开在模具上、下方。常用型号规格：M20、M24、M30、M36、M42。打模孔：方便拆模仁（定模镶块、动模镶块、型芯）用。一般开在模具的A、B板上（各项4个）。常用型号规格：25-30mm。 开模角：方便拆模具用。一般开在模具A、B板上的四个角位上。码模槽：模具安装在压铸机上所必须用。一般开在模具两侧。25.垃圾钉：见下图。防止镁屑或其它杂质进入顶针板和底板之间而影响顶出部分复位。顶杆孔拉杆孔26.顶杆孔、拉杆螺牙孔：见上图。顶杆孔：模具顶出

  12、机构用。顶杆孔规格：4个30mm。拉杆螺牙孔：模具顶出、回位机构用。4个M16(200T/315T机)或4个M20、M24（650T机）。 27.加热（冷却）油路：作用：模具加热（冷却）用，均衡模具的温度。模具A、B板，前、后模仁，大行位型芯、浇口套、分流锥上按要求加工油路。运油孔直径：810mm/200T、315T压铸机，1014mm/650T压铸机。油路出、入口一般在模具两侧或下方。油管管接头和堵头均为喉管螺牙，200T/315T模具为PT1/4、650T模具为PT3/8。并在模具上对出、入油管接头处刻上“OUT”和“IN”标识。 四压铸模具结构示意图对于模具结构的划分可以用下图表示： 顶杆

  13、、顶针、顶针板、中托司、顶杆孔顶杆、顶针板、中托司、拉杆孔复位机构支撑块、垫块、底板顶出机构模架压铸模模体型腔型 芯浇注系统浇口套、分流锥、流道、浇道、内浇口、排气系统渣包、渣包浇口、排气槽、排气板抽芯机构机械抽芯、液压油缸抽芯导向部分导柱、导套模体部分套板、座板、支承板加热、冷却系统加热、冷却油路（水路） 五压铸模具开发流程1通知开模：接收工装申请及确认、产品开发记事、MT单、客户图纸等有效文件，安排产品工程师开始开发。 2开模图纸检讨：产品跟进工程师收到开模资料后，认真研讨客户图纸中的产品结构、重点尺寸、公差要求、测量基准、测量位置（大、小端）、加工余量等，检讨开模资料中的问题点，并将问题

  14、点及时反馈客户。3 开模图纸、技术方面的要求，资料签收：产品工程师按照每个客户正式确认的图纸、资料，分析模具结构、出具模具排位图，交总工审核后，将开模资料以传真、电邮等形式交模厂签收，通知开模。 4.提供模具进度表：要求模厂收到正式开模资料后，两天内提供模具进度表，产品工程师收到模具进度表后，检讨模具进度、排期是不是合理，确定模具试模时间、交板时间，并将模具进度表反馈客户。5.模具排位图确认：要求模厂收到正式开模资料后，三天内提供详细的模具排位图(含镶件图)；工程师收到模具排位图后，对图纸做检讨，提出需要改进的问题，并交总工审核、确认无问题后，通知模厂按图加工。6.模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定：

  15、产品工程师根据Magma模流分析，设计模具入水流道图，并将开模图纸要求的模具加工重点尺寸、加工余量、公差要求、需要注意的几点等资料提供模厂。7.模具加工进度跟进：要求模厂定期（每周1次）：提供模具加工进度表，产品工程师收到模具进度表后，评估模具加工进度是不是正常，当模具加工进度落后时，及时与模厂联系，要求加快模具进度、确保模具按时完成；当模厂不能按时完工，模具需要延期时，要求模厂提供书面证明，说明延期原因、延期时间；工程师再将模具延期信息反馈客户。8.模具加工质量跟进：要求模厂：提供模具加工重点尺寸的检验测试的数据报告；当模具加工出错时，必须及时通知，并书面说明模具加工出错的原因、改进方案，由我司总工确定修

  16、改方案(烧焊、做镶件、降模面)。9.提供模仁材质及热处理证明书：要求模厂：模具制作完工后，提供模仁材质及热处理证明书的复印件，给我司产品工程师存档。 10.新模到厂检查表：要求模厂：模具制作完工后，先自行检查模具结构等，并将检查结果按新模到厂检查表的要求，正确填写清楚，确认无误后，传线. 新模检查： 新模到厂后，产品工程师负责模具结构、模具加工尺寸的检查，模具检查完工后，确认OK!则安排试模，如模具存在问题，或无法上机，则通知模厂安排返修。12. 试模跟进： 模具检查OK！则产品工程师出具压铸试模报告，安排生产部门试模，试模时，工程师必须全程跟进试模过程、现埸处理压铸成型

  17、中出现的问题，并对试模后的样板及时领用、保管。13.试模样板处理：a.试模完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模情况，并提供试模样板制作冲模、夹具用；b.试模完工后，产品工程师必须第一时间安排将试模样板送检，并要求品管部测数人员回复试模样板检测完工时间；c.产品工程师必须自行用卡尺、高度尺等测量工具，将试模样板测数、记录。14.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：a.产品工程师必须跟进试模样板的测数；b.试模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据，对尺寸检测报告做复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对试模样板进行仔细的检测。15. 确定模

  18、具改良方案，出改模资料给模厂： a.试模后，及时通知模厂拉回模具，要求模厂先做修改：试模现埸中发现的模具问题、模具加工中漏做的问题、自行测量中发现的问题；b.根据最终尺寸检测报告测量结果，确定模具改良方案，出改模资料给模厂改模，模具上能修改的尺寸，要求模厂全部修改到位，模具上不能修改的尺寸，则通知模厂，暂不修改，但保留修改权利，并将模具上不能修改的问题提出，通知总工，交尺寸检测报告客户确认，要求客户书面回复是否接受超差数据。 16.改模进度跟进： 要求模厂：按我司产品工程师提供的改模要求，尽快安排改模，并回复改模完工时间；当改模不能按时完成，影响产品交板时，产品工程师须将模具交付延期的信息，

  19、及时通知总工、反馈客户。17. 改模质量跟进： 要求模厂：依照产品工程师提供的改模资料，按我司确定的改模方案(烧焊、做镶件、降模面)，严格按要求改模，并保证模具质量。 18. 改模后数据检测：要求模厂：改模完工后，提供改模加工前、后的数据检测报告，给我司产品工程师，确认改模是不是满足要求。19. 改模后模具检查： 改模完工、模具回厂后，产品工程师再次负责模具结构、模具加工尺寸的检查，主要检查是不是按修模资料中的要求改到位(孔径、孔深等),模具检查完工后，确认改模OK!则安排试模，如改模不到位，则通知模厂返修。 20.试模、啤板跟进： 模具检查OK！则产品工程师再次开具压铸试模报告，安排生产部门试模

  20、、做样，试模时，产品工程师必须跟进试模过程、现埸处理压铸成型中的产品外观、缺陷等问题，并对试模后的样板及时领用、保管。21. 改模样板： a.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时通知制工工程师，反馈试模、啤板情况，并提供合格的改模样板交制工工程师做样，交客户确认；b.试模、啤板完工后，产品工程师必须及时填写尺寸检测报告、将改模样板再次送检，并要求品管部测数人员尺寸检测报告完工时间；c.产品工程师必须自行多次用卡尺、高度尺等测量工具，再将试模样板测数、记录。22.试模样板测数跟进、尺寸检测报告复核：a.产品工程师必须再次跟进改模样板的测数；b.改模样板测数完工后，产品工程师必须综合自行测量的数据

  21、，再次对尺寸检测报告做复核，如发现测量结果有差异、或测量结果数据不稳定，必须同品管部测数人员重新对改模样板进行仔细的检测。23. 客户确认：改模样板交板客户后，产品工程师应及时同客户沟通：跟进模具确认情况，产品确认结果。如客户提出要求改模，则从第十五项开始。24.制作模具备用镶针、镶件：客户确认模具OK!(或者复制模送检报告OK!),则模具跟进工程师应及时通知模厂，安排制作备用镶针、镶件，并将模具拉回厂。25.模具图纸签收、受控：客户确认模具OK!(或者复制模尺寸检测报告OK!),则产品跟进工程师应及时通知模厂，要求模厂将模具图纸资料（模具排位图、3D分模图、镶件图）,由模厂工程部负责人对图纸签名

  22、、确认后，转交我司产品工程师，对图纸做复核，按公司要求，将图纸受控、存档。26.模具交付： 客户确认模具OK!(或者复制模尺寸检测报告OK!), 则产品工程师将模具备用镶针、镶件，及产品图纸、模具图纸资料移交制工工程师，并跟进模具生产状况。27.模具开发流程图：见下页。模具开发流程图OK！试模跟进新模检查模厂提供：新模到厂检查表模厂提供：模仁材质及热处理证明书模厂提供：模具加工重点尺寸的检验测试的数据模具入水流道图、模具加工重点尺寸确定开模图纸、技术方面的要求，资料交模厂签收开模图纸检讨通知开模 工装申请及确认、产品开发记事、MT单接收 提供模具进度表模具排位图确认模具加工进度跟进模具加工质量跟进模厂提

  23、供（每周一次）：模具加工进度表不OK！返修模厂交付生产客户真正的需求改良客户确认OK！改模样板测数、SER报告跟进模厂提供：改模后数据检测报告改模质量跟进改模进度跟进试模样板测数、尺寸检测报告复核试模样板送检、测数提供试模样板制作冲模、夹具确定模具改良方案，出改模资料给模厂厂模具检查不OK！返修模厂OK！试模、啤板跟进提供合格的改模原件交样板改模样板送检、测数制作备用镶针、镶件模具图纸签收、受控六模具设计流程、模具制作流程、模具加工主要设备简介（一）.模具设计流程：1.接受任务书。2.分析图纸：产品技术方面的要求、重点管控尺寸、公差要求分析。3.初步确认模具方案：模具结构、模具规格、型腔数。4.模具成本分

  24、析、报价。5.确定模具主要结构：（1）型腔布置。根据铸件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。 （2）. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，压铸件的表面上的质量等。 （3）. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小、排气板的布置）。 （4）. 选择顶出方式（顶针、司筒针、斜顶），决定侧凹处理方法、抽芯方式（机械抽芯、油缸抽芯）。 （5）. 确定加热、冷却方式及加热、冷却沟槽的形状、位置、加热元件（油路）的安装部位。 （6）. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，

  25、确定模具零件厚度及外观尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。 （7）. 确定主要成型零件，结构件的结构及形式。 （8）. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。 （9）.模流分析。 6. 绘制模具图。（1）.模具2D排位图。（2）. 模具流道图。（3）. 3D模具图。（4）.模具零件图。 7.模具图纸审核、下发、存档。8.制定模具加工工序。9.编制各工序的工艺文件（工艺图、工艺卡）。10. 工艺文件审核、下发、存档。 （二）.模具制作流程：1.图纸分析：（1）.产品技术方面的要求分析：重点管控尺寸、公差要求。（2）.模具装配图纸检讨：模座(模板)檢討、定、动模仁檢討、澆注系統檢討、頂出,抽

  26、芯,冷卻机构檢討。（3）.3D拆模图分析：零件加工、模具组装、生产安排的合理化。（4）.加工零件图点检：加工精度保证、加工尺寸保证。2.订料：模胚（龙记）、浇口套、分流锥、模仁（DH31S）、行位件、油缸、顶针、镶针、排气板等。3.粗加工：模胚（A、B板）、浇口套、分流锥、模仁、行位件、排气板。4.加工工艺孔、基准面; 分流锥、行位型芯、镶件。5.粗加工顶针孔、穿线孔、油路孔：模仁、行位型芯、镶件、浇口套、分流锥、排气板。6.热处理：浇口套、分流锥、模仁、行位型芯、镶件、排气板。7.精加工：浇口套、分流锥（车床、线割、CNC、放电、内圆磨）。模仁、行位型芯、镶件（线割、CNC、放电）。 8.加

  27、工顶出机构;后模仁(线割顶针孔、放电顶针孔避空位)。 模胚B板（钻床加工顶针孔）。 顶针面板（钻床加工顶针固定孔）。顶针底板（钻床、丝攻加工拉杆螺孔）。 模具底板（配做垃圾钉、钻床加工顶杆孔）。配做顶针、顶针杯头定位、顶针板限位（磨床、钳工）。 9. 加热油路、冷却水路加工、装配：浇口套（车床、钻床、丝攻加工螺牙孔）。分流锥（钻床、丝攻加工螺牙孔）。模仁、行位型芯（钻床、丝攻加工螺牙孔）。模胚A、B板（钻床、加工油路过孔）。10.加工浇注、排气系统：浇口套（铣床、加工流道）。 分流锥（铣床、加工流道）。模仁、行位型芯（铣床、CNC、放电、加工流道、浇口、渣包、排气槽）。排气板（铣床、磨床、CN

  28、C、放电、线割加工排气流道、浇口）。模胚A、B板（铣床、）加工排气槽）。11.加工行位配件、码模槽、打模孔等：行位配件（铣床、磨床、钻床、钳工加工）。码模槽（铣床、CNC加工）。打模孔（钻床、加工）。12.模仁、行位型芯、镶件、镶针、铜公抛光：粗拋： 220#油石等；精抛：砂纸800#到2000#（镜面光洁度）。13.零件检测：各工序所有的零件（铜公）加工完成后，经过三次元等检测量具检验OK后，才能流入下一工序。14.模具FIT模：模具分型面（模仁面）、行位封料位、浇口套与分流锥的配合位由钳工FIT模。15.模具装配：模具所有的零件加工完成、检测OK，模具标准件到位后，组装模具。16.检查模具

  29、、填写新模到厂检查表。（三）.模具加工主要设备简介：1铣床 ：加工精度: 0.02mm。加工特性:适合断差, 孔 , 台阶, 槽等系列成型加工。2. 磨床 ：加工精度: 0.001 mm 0.005 mm。加工特性: 适合断差 ,圆弧 , 斜面 , 槽等精密成型加工。3. 钻床 ：加工精度: 0.02mm。加工特性:适合孔 , 槽等系列成型加工。4车床：加工精度: 0.01mm。加工特性:外圆、内孔、端面等系列成型加工及各类铜公的粗、精加工。5CNC加工中心 ：加工精度: 0.01 mm。加工特性: 适合定、动母模座,3D模仁及各类铜公的粗、精加工。6线割机（快、慢走丝） ：加工精度: 0.0

  30、02 mm 0.005 mm。加工特性:加工精度高,光洁度好，操作便捷,可加工上下异形的工件。7. 火花机（普通、精密） ：加工精度: 0.002 mm 0.01 mm。加工特性: 适合于加工槽类孔类及复杂成型类的工件可鏡面加工。七模具普遍的问题、原因分折、解决方案1.顶针问题点：顶针卡死、断顶针，顶针位批锋，顶针位多料，顶针印凹入产品面过深、顶针印凸出产品面过高。缘由分析：1. 顶针孔加工时孔径偏小或顶针孔内表面粗糙，顶针装配过紧。2. 顶针孔封料位过深或未做避空位。3顶针孔加工时孔径偏大，或加工成异形孔，顶针装配过松。4模具生产时，顶针维护保养不好，顶针表面油污，顶针上未打顶针油；顶针孔磨损

  31、。5模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏顶针。 6. 顶针加工、装配时，顶针沉头位有虚位，顶针凸出模肉面不一致，顶针未做定位。7顶针杯头与顶针板未做标示，顶针装错。8顶针板上的垃圾钉过高、或过低。9. 顶针板太薄，强度不够，顶针板上未加中托司，造成顶针板变形。10. 顶针质量不好，强度不够，未选用大同标准的耐热顶针，或顶针超过常规使用的寿命。11. 模仁材质不好，强度不够，顶针孔磨损12直径3mm以下的顶针未选用标准规格的有托顶针。解决方案：1. 顶针孔加工时,顶针孔间隙控制在单边0.015mm之内（如：配6mm的顶针，其相应的顶针孔尺寸一定要保证在6mm+0.03/0）,以保证顶针装配后顶出顺畅。

  32、2模仁上顶针孔的封料位深度2530mm以下，加工顶针避空位。3顶针沉头孔加工时，不允许有锥度平面，顶针装配后控制顶针高出模仁面00.05mm，顶针面为斜面（曲面）或拉料位时，顶针必须做定位。4直径3mm以下的顶针选用有托顶针，并选用大同标准的耐热顶针。 5. 模具生产时，要注意顶针的维护、保养。6. 模具生产时，出现不正常的情况时要及时停机。7. 更换顶针时，要注意别损坏模仁型腔，顶针卡死时，要轻轻敲出，否则，送模厂线.装配顶针时，不能装错，完工后要检查。2.镶针/镶件 问题点：镶针/镶件断，镶针/镶件弯曲，镶针/镶件磨损，镶针/镶件压坏。缘由分析：1. 镶针/镶件材质问题，

  33、硬度过高或过低，或镶针/镶件超过常规使用的寿命。2. 镶针/镶件拔模斜度过小或尺寸过长。3. 碰穿位的镶针/镶件未留间隙。4. 模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。5. 模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏镶针/镶件。6. 模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏镶针/镶件。7. 模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡镶针/镶件。解决方案：1. 采用材质好的镶针/镶件，要求镶针/镶件表面热处理后的硬度达到HRC4852，或镶针/镶件氮化、镀钛处理。 2. 镶针/镶件的拔模斜度1度/单边（后模）、拔模斜度1.5度/单边（前模），长度1015mm, 镶针/镶件的头部倒R圆角。 3. 碰穿位

  34、的镶针/镶件留0.050.10 mm间隙。4. 模具生产时，要注意镶针/镶件的维护、保养。5. 模具生产时，出现不正常的情况时要及时停机。6. 更换镶针/镶件时：要注意别损坏模仁型腔，镶针/镶件卡死时，要轻轻敲出，否则，送模厂线.禁止用盐酸浸泡镶针/镶件。8.装配镶针/镶件时，不能装错，完工后要检查。3模仁问题点：型腔表面不光洁，烧模，型腔表面入水冲蚀，型腔表面腐蚀，型腔表面嘣缺，型腔表面裂纹，型腔表面压坏，模仁压变形，模具飞料，模仁漏油。解决方案：1. 模仁型腔表面刀纹或火花纹未省模或省模不到位。2. 模仁材质或热处理问题，模仁表面硬度过高或过低。3. 模仁材质超过使用寿命

  35、。4. 模具生产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。5. 模具生产时，维护保养不好，未及时清洗整理模仁表面的镁屑，模仁表面有异物。6. 模具生产时，顶针未回位就合模（顶针断、卡死），或压铸件未取出就合模，压坏模仁。7. 模具生产时，出现粘模情况，用顶针敲坏模仁型腔表面。8. 模具生产时，出现粘模情况，用盐酸浸泡模仁型腔表面。9. 模仁加工时，顶针、镶针、镶件碰到油路，或油路未封堵好。10. 油管接头螺牙磨损，连接油管时生料带未缠好、未璇紧。处理方法：1. 模仁型腔表面省模到位。 2. 采用材质好的模仁，要求模仁表面热处理后的硬度达到HRC4650，或将模仁表面氮化、镀钛处理。 3. 模

  36、具生产到1万啤左、右时，将模仁回火处理。4. 模具生产时，要注意模仁的维护、保养。5. 模具生产时，出现不正常的情况时要及时停机。6. 拆装模仁时：注意别损坏模仁型腔表面。7. 禁止用盐酸浸泡模仁型腔表面。8. 模仁装配完工后要检查油管是否畅通、是否有漏油现象。4. 浇口套/分流锥问题点：浇口套口部与射咀配合位压伤，水口粘前模，浇口套披锋，浇口套内孔拉伤，卡锺头，浇口套 漏水（漏油），分流锥漏水，浇口套或分流锥压坏。缘由分析：1. 浇口套/分流锥材质或热处理问题，表面硬度不够。2. 浇口套内孔表面不光洁。3. 浇口套与分流锥配合间隙过大，配模不到位。4. 浇口套加工时内孔尺寸过大（或过小）。5.

  37、 浇口套内孔磨损。6. 浇口套/分流锥冷却水路的接头螺牙磨损，连接油管时生料带未缠好、未璇紧。7. 模具生产时：操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。8. 模具生产时，压铸件未取出就合模，压坏浇口套/分流锥表面。解决方案：1. 采用材质好的浇口套/分流锥，要求浇口套/分流锥表面热处理后的硬度达到HRC4852，或将浇口套内孔表面氮化、镀钛处理。 2. 浇口套内孔表面省模到位。 3. 浇口套内孔加工尺寸在公差要求范围内。 4. 模具生产时，要注意浇口套/分流锥的维护、保养。5. 模具生产时，出现不正常的情况时要及时停机。6. 拆装浇口套/分流锥时，要轻轻敲出，注意别损坏浇口套内孔表面。7.

  38、模具生产时，要检查浇口套/分流锥的油路是否畅通、是否有漏油（漏水）现象。8模具生产时，要检查锺头是否有拉伤，否则，要按时换锺头。 5. 行位问题点：行位飞料（产品批锋）、滑块卡死，行位碰坏，行位型芯入水冲蚀。缘由分析：1. 前模斜楔强度不够（或前模斜楔未加硬块），斜楔面磨损。 2行位滑块外观尺寸偏小，或行位滑块封料位不够，压塌。 3行位滑块与导滑面（或行位滑块封料位）配合过松或过紧，磨损。4行位滑块与T型槽位置的导滑面配合过松或过紧，或行位滑块的压条强度不够，磨损。5斜导柱强度不够，或斜导柱不平衡。6模具生产时，顶针未回位就合模（顶针断、卡死、拉杆未装好），或压铸件未取出就合模。7. 模具生

  39、产时，操作方法不当，离型剂喷涂不匀（过少或过多）。8. 模具生产时，维护保养不好，未及时清洗整理行位上镁屑，导滑槽内积镁屑、油污过多。9. 模具加工时，行位配模不到位。10.行位装错。11.漏装拉杆，或拉杆行程未调节好。解决方案：1. 前模斜楔设计、加工时保证足够的强度，并且前模斜楔上必须配做加硬块。2行位滑块设计、加工时保证行位滑块的外观尺寸足够，行位滑块封料位的宽度距离大于25mm以上。3保证行位滑块与导滑面的配合间隙合理。4行位滑块设计、加工时保证T型槽位置的宽度及高度尺寸，及行位滑块压条有足够的强度。 5斜导柱设计、加工时要求使用大同标准的斜导柱。 6. 行位滑块做标示及防错措施。7.装模

  40、时，要认真仔细检查拉杆装配、调节是不是到位。 8. 模具生产时，要及时清洗整理行位上的镁销，行位维护保养到位。 9. 模具生产时，出现不正常的情况时要及时停机。6油缸问题点：油缸密封位漏油，油管接头漏油。缘由分析：1.主要是油缸耐高温性能不足，造成生产时油缸密封圈损坏，出现油缸漏油问题。 2. 油管接头未接好。解决方案：1.要求模具行位上一律使用耐高温的油缸，常规使用的寿命在3万模次以上。2.维修油缸时，更换黑色耐高温的油缸密封圈。3.模具生产前，要检查油管接头的螺牙是否有磨损，连接油管时生料带要缠好、璇紧。7. 排气板问题点：飞料，卡镁，排气板压塌。缘由分析：1. 前、后模排气板配模不到位，间隙过大，封料位不够

  41、。 2. 排气板与模仁配模不到位，间隙过大，排气板固定不稳。3. 模具生产时，维护保养不好，未及时清洗整理排气板上的镁屑。解决方案：1. 模具加工时，排气板配模到位。2. 模具生产时，要及时清洗整理排气板上的镁销，维护保养到位。 3. 模具生产时，出现不正常的情况时要及时停八压铸模具的维护和保养压铸模具在压铸生产中精度高、造价大、用料多、制造周期长，是重要的工艺装备， 模具使用和保养的好坏对铸件质量和模具的常规使用的寿命影响极大，模具保养和维护的目的是提高压铸生产效率、降低生产所带来的成本,增加模具的常规使用的寿命。 模具的正确使用和维护保养，应重视以下方面： 1. 建立模具使用技术卡（模具档案）记录模具日常生产情况、工作条

  42、件、修复次数、破坏形式、常规使用的寿命、累计生产铸件数量及合格率等。2. 模具试模检验合格后，出具合格证明并填写模具使用技术卡以及合格样件，随同模具入库保管，模具入库前应擦洗干净，所有零件应涂防锈剂。3. 旧模具入库：模具使用后应做全面清理，零件表面涂防锈剂，并填写模具整体记录卡，记录整体部分尺寸，并附上模具未修改前铸件样品，以备考查。模具每次周期性生产都应保留上一次生产样品，以便对两次生产的产品做比较分析。4.模具使用：（1）.旧模具从机器上拆下之前必须加油润滑，揩擦清洁，确保活动型芯动作顺畅。（2）.换装新模具，模具生产前一定要进行预热达到所需温度后，方可使用。5.模具热处理：模具零件的热处理是指将模具零件进行不一样的温度的加热保温和冷却，改变模具零件内部组织架构，获得所需性能的工艺过程。最大的目的在于消除零件内部缺陷，改善其工艺性能，提高模具零件使用性能和延长常规使用的寿命。模具生产少数后，应进行去应力回火热处理，以便及早消除内应力，此是提高模具寿命的一种方法，去应力回火温度比原有回火温度低3050，对中小型模型回火热处理可在10000件以上，对较大型模具回火热处理可在5000次左右进行。

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